Lean manufacturing (Engels voor slanke productie) of Lean production (of soms het Toyota Production System (TPS), hoewel dit meer specifiek is) is een managementfilosofie die erop gericht is om verspillingen (Muda), zaken die geen toegevoegde waarde leveren, te elimineren. De methode is afkomstig van de Japanse autofabrikant Toyota. Door de 'slanke productie' zou de kwaliteit van het product omhoog en de kosten omlaag gaan, wat leidt tot een verbetering van het bedrijfsresultaat.

Drie Mu's

Er worden drie hoofdcategorieën benoemd waar het aan beheersing kan ontbreken, alle drie beginnend met Mu: namelijk Muri (oneffenheid in de vraag: overbezetting door bijvoorbeeld onterechte vraagvariatie) Mura (oneffenheid in het proces: bijvoorbeeld variatie in de maatvoering) en Muda (verspillingen: alle activiteiten die geen waarde toevoegen voor de klant). In lean wordt er onderscheid gemaakt tussen acht verschillende soorten verspillingen: defecten, overproductie, transport, wachten, opslag, bewegingen en verplaatsingen, meer doen dan nodig is, onbenutte creativiteit en capaciteit.

Voordelen

Het voordeel van deze methode is dat alle energie en alle creativiteit van het bedrijf gericht wordt op het optimaliseren van alle aspecten die als waardevol worden ervaren door de klant - bijvoorbeeld prijs, kwaliteit, levertijd, onderhoudskosten, milieubelasting - en dat tegen de voor de keten meest gezonde onderlinge kostenverdeling. Bij het invoeren en optimaliseren van zaken blijkt vaak dat daardoor ook de veiligheid, de arbeidshygiëne en de ergonomie verbetert.

Nadelen

Omdat alle energie op het maken en het verbeteren van het bestaande product wordt gericht, neemt bij het toepassen van deze methode de kans op het ontdekken van innovatieve nieuwe technieken af. Het invoeren van een succesvol systeem vereist een vérgaande voorbereiding, terwijl resultaten niet op de korte termijn merkbaar zullen worden. Bovendien moeten de deelnemers omschakelen van kortetermijndenken naar langetermijndenken. Vaak wordt onderschat hoeveel moeite en tijd de omschakeling van de hele organisatie op een andere houding tegenover werk en bedrijf kost.

Het systeem wordt gezien als een bij uitstek Japans systeem, dus rigide. Het is echter gebaseerd op Britse en Amerikaanse principes (onder andere van Henry Ford en W. Edwards Deming), die onder meer na de oorlog middels het Amerikaanse heropbouwwerk in Japan werden verbreid.

Geschiedenis

TPS werd grotendeels ontwikkeld door drie mensen, de stichter van Toyota, Sakichi Toyoda, zijn zoon Kiichiro Toyoda en ingenieur Taiichi Ohno. Het werd verder uitgewerkt door Shigeo Shingo. Toyota slaagde erin door toepassing van TPS zijn kosten te reduceren en zo uit te groeien tot de top tien van grootste bedrijven in de wereld. TPS is een klassiek voorbeeld van de Kaizen-aanpak voor productieverbetering, die door andere productiebedrijven vaak overgenomen is.

Implementering

Om een lean production te verkrijgen worden onder meer de volgende methodes toegepast:

• Kaizen (Japans betekent letterlijk "verbeteren")
• Pull productie
• Line balancing
• Just in time
• Kanban (signaalkaartjes)
• Two Bin en POLCA (logistiek systeem)
• Poka yoke (betekent mistake proof productie)
• Leren door te doen
• 5S
• Single minute exchange of die (SMED)
• 1 : 3 & 3 : 1

Al deze methoden baseren zich op het identificeren van probleempunten, het elimineren van overbodige processtappen, het combineren van meerdere processtappen in een stap of het opnieuw ontwerpen van de probleempunten.

Het lean production systeem wordt ook symbolisch aangeduid als een huis, dat op een stabiel fundament staat. Dit representeert de robuustheid (Robustness - 1:3 & 3:1) van het systeem. Bovenop het fundament ligt de basis van het “lean production systeem” met een eenvoudige visuele sturing (5S) aan de ene kant en een constant optimalisatieproces (Kaizen) aan de andere kant. Bovenop deze basis staan twee pijlers. De eerste is de verbetering van het productieproces (Heijunka - production leveling, Takt Time Pull flow en JIT - Just in time). De andere pijler bestaat uit het reageren op afwijkingen van het systeem (Standard working, Man-Machine separator en Jidoka - Act on abnormality). Samen resulteert dit in een kwalitatief productieproces met korte levertijden en lage productiekosten.

Het proces begint met de vorming van een multifunctioneel team, dat de gebruikte materialen en het proces beoordeelt. Medewerkers van productie en onderzoek, maar ook accountants maken deel uit van dit team. Eerst worden aan alle processtappen kosten verbonden, waardoor achteraf bepaald kan worden waar de meeste winst kan worden behaald. In de beoordeling worden bijvoorbeeld beslissingen over make-or-buy of re-engineering overwogen.

Kenmerken

Kenmerken van “lean production” zijn de vlakke hiërarchie, meer verantwoording en competentie aan de "basis", het elimineren van verliezen, de verbeterde communicatie met klanten en met leveranciers, de concentratie op wat belangrijk is, en de klantvriendelijkheid. Met name Toyota heeft deze methode volop ingezet, waardoor dat bedrijf in kostenbeheersing een voorsprong ten opzichte van de concurrenten heeft opgebouwd.

Organisaties

Grote organisaties die gebruik maken van het Lean Principe zijn onder andere: General Motors, Scania en Volkswagen. Veel grote productiebedrijven zijn inmiddels overgeschakeld op Lean Manufacturing.

Bron: Wikipedia.nl